最近，华北制药集团玻璃分公司两台“吃”惯了重油的大窖炉改了“口味”，“吃”起了一种价钱便宜3成的新型燃油，仅此一项每个月就节省资金10多万元。另外，该集团维尔康公司活跃着一支支节水、节电、节约蒸汽的“绿色能源”团队，许多节能好点子就是在每周一次的思维碰撞中产生并快速实施的，这让公司各项节能降耗指标走在同行业前列。
这种节能降耗新举措在华药还有许多，这些打造“节约型企业”的行动在诠释华药始终如一社会责任感的同时，也增强了公司的市场竞争力：面对能源、原材料价格的大幅上涨，华药今年上半年通过节能降耗，消化了原材料、动力涨价等因素的影响，使成本下降9000多万元，一些产品的成本优势日益凸显。
技术节能
作为特大型制药企业和耗能大户，华药高层对节能高度重视，在抓“管理节能”的同时，对“技术节能”更为重视。在节能新技术、新设备的应用上，华药舍得投入，该公司先后投资6000万元建成4套大型循环水处理系统。目前，华药生产岗位按标准能用循环水的都用上了循环水，年节水能力达到3000多万吨。为了做到“水尽其用”，华药新近实施了水的梯级利用，在厂区内铺设了1000多米的管网，年回收利用冷却水70万吨，节约资金150万元。笔者在采访中还获悉，华药又一个重大环保节水举措“中水回用”项目将于近期投入运行，在国内制药行业处于领先地位。据了解，该项目通过对循环水系统的排污水进行处理，可日产高质量的回用水500吨，用作循环水系统的补水，从而大大减少循环水的采水量。各种节水举措使华药的耗水量逐年下降：上世纪90年代，华药老厂区的年取水量曾达3600万吨，是石家庄第一用水大户。如今，老厂区生产规模扩大了许多倍，但其年取水量反而降为1000万吨；整个集团的年取水量也由两年前的2800万吨降至目前的2000万吨，水的重复利用率达到90%以上，万元产值取水量为25立方米，在全国制药行业中处于较理想的水平。
为降低电耗，华药广泛应用变频技术。该公司对10余台循环水风机实施了变频改造，改造后1台设备1年就节约出1部价值10多万元的进口变频器。维尔康公司将变频技术与自控技术结合，实施快速节能技术改造，还自主开发出多项技术难度大、尚未应用的变频技术。如今，维尔康的变频应用率达到40%，年节电1000万度，相当于少开2500千瓦的用电设备。维尔康人算了一笔账，如果不做这些节电工作，按公司目前的规模，他们要多增加1个变电所，增设3台2000千瓦的变压器和其他配电设施。
管理节能
在管理节能方面，华药最近实施了多项举措：伴随着能源计量网络投入运行，该公司部分动力系统的结算方式改为更科学的表计结算方式；针对产品调整频繁的情况，他们制订了一套新的能耗指标方案；安装峰谷电表，制定内部峰谷电价，实施电力需求侧管理……这些措施使华药的节能管理日趋精细化。目前，华药正着手“冰蓄冷”的方案设计，这种国际先进的节能技术可以更好地保证企业实施错峰填谷。
为了最大限度地降低资源消耗，华药力求物尽其用。该集团玻璃分公司针对窖炉排出的高达300多度的烟气，购置了专门的回收设备，让余热变蒸汽。目前，该设备已安装到位，预计投入运行后每小时产蒸汽1~2吨，可满足7成的生产用汽，每天因节能而产生的效益上千元。生产头孢产品的奥奇德公司作为溶媒使用大户，通过艰苦攻关，溶媒回收率提高了10%，居同行业领先水平，不仅减少了污染，也大大降低了原材料消耗和成本。
华药还致力于通过提升生产技术指标来降低消耗。VB12技改后，发酵指标创新高，产量大增，但生产能耗却明显下降，水电单耗降幅达30%以上。华药在国内首家采用发酵法生产番茄红素，使成本降低了近一半。环孢素、EPO、两性霉素B等产品也都通过这一途径日益显现出成本优势。目前华药几乎所有的下属单位包括能耗、治污等在内的综合技术指标都有明显改善。
